PROSES HATA TÜRÜ ve ETKİLERİ ANALİZİ/PROCESS FAILURE MODE and EFFECTS ANALYSISAIAG&VDA FMEA HANDBOOK-June 2019-1.Version

FMEA çalışmaları otomotiv sektöründe kullanılır. FMEA çalışmaları müşteri özel şartlarına girdiğinde uygulanmak zorundadır. FMEA 2’ye ayrılmaktadır: Tasarım FMEA ve Proses FMEA.

FMEA kitabını yayınlamasının ana sebepleri:

1.OEM’nin yüksek kalite beklentisi,

2.Ürünlerde ve proseslerde maliyet optimizasyonu,

3.Yüksek adetli karışık proseslerin artışı,

4.Yönetmeliklerle gelen ürünlerin yükümlülükleri.

FMEA Metodu, sistematik bakış açısı ile, ekip çalışması ile, nitel ve nicel yaklaşımlarla ve analitik yaklaşımlarla yapılabilmektedir.

FMEA çalışmalarının amaçları ise:

1.Ürün veya proseslerde olabilecek potansiyel risklerin teknik açıdan değerlendirilmesi,

2.Potansiyel risklerden olabilecek hataların nedenlerinin ve etkilerinin analizi,

3.Bu hataları önleyebilmek ve önceden saptayabilmek için yapılacak faaliyetlerin dokümante edilmesi,

4.Risklerin azalması için faaliyetlerin önerilmesi.

FMEA müşteri özel isteklerinde var ise her yeni ürün devreye alınırken FMEA çalışması yapılmalıdır. Devam eden proseslerde yeni bir uygulama varsa FMEA revize edilmeli ve bu proseslere etki eden başka proseslerde varsa revize edilmelidir. Mevcut ürünlerde ve proseslerde mühendislik tarafından bir değişiklik geldiyse FMEA uygulaması yapılmalıdır.

FMEA çalışmasına başlamadan önce proje planlama yapılmalıdır.  Planlama yapılırken aşağıdaki adımlar tanımlanmalıdır:

1. FMEA amacı sebebi (FMEA Intent)- FMEA’yı ürün ve proseslerde yapılmasının ana sebebi ileride olabilecek hataları öngörüp, bu riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için analizler yapılır.

2. FMEA zamanlaması (FMEA Timing)- FMEA’nın tamamlanma tarihi plana eklenmelidir.

3. FMEA ekibi (FMEA Team)-FMEA çalışması yapılırken bu projede çalışacak kişiler seçilmelidir.

4. FMEA Görevi (FMEA Task)-FMEA çalışmasında nelerin yapılması gerektiği tanımlanmalıdır.

5. FMEA Aracı (FMA Tool)- FMEA analizinde kullanılacak araçlar belirlenmelidir.

Kuruluşlar FMEA uygulamalarını ekip olarak yılda en az 1 kez gözden geçirmelidir. FMEA çalışmalarında ekip lideri, proses/imalat mühendisi, ergonomi mühendisi, proses geçerliliği mühendisi, kalite/güvenirlik mühendisi ve müşteri temsilcisi minimum kurulmalıdır. Genişletilmiş ekipte ise tasarım mühendisi, teknik uzmanlar, servis mühendisi, proje yöneticisi, bakım personeli, hat işçileri, satınalma, tedarikçi ve müşteri temsilci olarak gruba eklenmelidirler.

İLERİ ÜRÜN KALİTE PLANLAMA AŞAMALARI (APQP) ise:

1.Programın planlaması ve tanımlanması,

2.Ürün tasarım ve geliştirme doğrulanması,

3.Proses tasarım ve geliştirme doğrulaması,

4.Ürün ve üretimin geçerli kılınması,

5.Geri bildirim, değerlendirme ve düzeltici faaliyet.

FMEA 7 adımdan oluşmaktadır. Bunlar;

Sistem analizinde; planlama ve hazırlık, yapı analizi ve fonksiyon analizi vardır. Hata analizi ve riski azaltma kısmında hata analizi, risk analizi ve optimizasyon vardır. Risk iletişimi kısmında ise sonuçlar dokümante edilmiş bilgi olarak saklanır.

Proses FMEA’nın 7 adımlık analiz formu orijinal kitabında standartlaştırılmıştır. Bu formu orijinal kitapta yer almaktadır.

1.ADIM-PLANLAMA ve HAZIRLIK:

İlk adımda PFMEA projesine başlarken bu çalışmaya dahil edilecek tüm proses ve ürünler belirlenmeli ve tanımlanmalıdır.  Proje planı hazırlanmalıdır. Bu proje planının içerisinde amaç, zamanlama, ekip, görevler ve araçlar yer almalıdır. Analizlere nelerin dahil edileceği ve hariç tutulacağı net olarak tanımlanmalıdır. Örneğin; Jenerik PFMEA, Benzer ürünlere ait PFMEA, ürüne yönelik jenerik PFMEA.

PFMEA sınırlarının belirlenmesi için yardımcı olabilecek kriterler ise;

Yasal şartlar, teknik şartlar, müşteri talepleri/ihtiyaçları/beklentileri, diyagramlar, şemalar, ürün ağacı, risk değerlendirmesi, benzer ürünlerin önceki FMEA’ları, hatasızlaştırma şartları, montaj ve imalat için tasarım, kalite fonksiyon yayılımını içerebilir.

PFMEA analizine dahil edilebilecek prosesler ise;

Giriş kalite kontrolden sevkiyata kadar tüm proseslerin tanımlanması ve PFMEA’larını içerir.

PFMEA kapsamının belirlenmesinde dikkat edilecek kriterler ise;

Teknoloji, kalite/güvenilirlik tarihçesi, tasarım karmaşıklıkları, kişi ve güvenlik sistemleri, siber güvenlikleri, yasal uyumlar, katalog ve standartlar.

Mevcut PFMEA’nın final kapsamına alınıp alınmayacağını belirlemek için kriterler;

Yeni geliştirilmiş olan ürünler/prosesler, ürün ve proseslerdeki değişiklikler, operasyondaki değişiklikler, yasa/yönetmelik/müşteri şartları gibi değişen şartlar, imalat konuları, riskli prosesler, sürekli iyileştirme.

PFMEA’nın ilk aşamasında yapılan tüm çalışmalar öğrenilmiş derslere eklenmeli ve temel PFMEA’da tanımlanmalıdır. Birinci adımdaki tüm çalışmalar tamamlandığında 2. adım olan yapı analizine geçilmelidir.

2. ADIM-YAPI ANALİZİ:

1. adımdaki istenen ve tamamlanan tüm çalışmalar, 2. Adımda yapı analizine bir girdi olarak gelmektedir. Yapı analizinde proses akış diyagramı kullanılır. Bu akış diyagramında üretilecek ürünün tüm prosesleri adım adım tanımlanır. Akış diyagramının başlıkları ise proseste yapılacak iş, operasyon numarası ve bu işi yapacak operator’dür.  İkinci adımdaki çalışmalar tamamlandığında 3. Adım olan yapı analizine geçilmelidir.

3. ADIM-FONKSİYON ANALİZİ:

2. adımda istenen ve tamamlanan tüm çalışmalar bu adımda bir girdi olarak gelmektedir. Fonksiyon analiz çalışması yapılırken yapılacak prosesin fonksiyonunun ne olduğu, prosesin adımı ve ürün karakteristiğinin ne olduğu ve bu işi yapacak operatör ve prosesin ürün karakteristiğinin fonksiyonu tanımlanmalıdır.

Şartlar/karakteristikler: bir ürünün ayırt edici veya ölçülebilir özelliğidir. Ürün karakteristikleri ise ürün resminde veya spesifikasyonda tanımlıdır. Bu şartlar proses fonksiyonları oluşturulduktan sonra ortaya çıkar. Tanımlanan şartlar/karakteristikler teknik resimde veya şartnamede tanımlı olması gerekmektedir.  Bu karakteristikler ürün üretildikten sonra tanımlanmış proses adımlarında ölçülür. Proses karakteristikleri ise ürün karakteristiğinin proses tarafından sağlanmasını kontrol eder. Yasal şartlar ise çevre ve iş sağlığı ve güvenliği şartlarına uyumu bekler. Müşteri şartları ise müşterinin belirtmiş olduğu spesifikasyonlara uygun şekilde üretilmiş ürün bekler.

Buradaki amaç üretilecek ürünün tüm fonksiyon adımlarının şartlara uygun şekilde ayrıldığına emin olmaktır. Adım adım tanımlanmış olan fonksiyonlarda x adımda ne yapması gerektiğini net bir şekilde açıklar.

Fonksiyon analizi ile çıktılar ise; fonksiyonların görsel hale gelmesi, proses akış diyagramı, şartların veya karakteristiklerin fonksiyonla bağlantısı, Mühendislik ekibinin işbirliğidir. 3. Adım tamamlandığında 4. Adıma geçilmelidir.

ADIM 4-HATA ANALİZİ:

3. adımda istenen ve tamamlanan tüm çalışmalar bu adımda bir girdi olarak gelmektedir. Hata analizinin başlıkları hata etkileri, hata türü ve hata nedenlerini içermektedir. Risk değerlendirmesi yapabilmek için hata analiz detaylı şekilde yapılmalıdır. Doğru analiz için öncelikle hata türü tanımlanmalı sonrasında çıkan sonuca göre etki ve nedeni üzerine çalışmalar yapılmalıdır. Hata analiz çalışmalarında hata zinciri oluşturulur, hatanın etkisi-türü-nedeni tanımlanır, balık kılçığı metodu kullanılarak proses hatalarının nedenlerinin belirlenir, müşteri ve tedarikçi arasındaki ilişki hata etki çalışması ile belirlenir, FMEA formunda standartlaştırılmış risk analizine temel oluşturur.

Hata Etkileri: Emniyeti etkileyen veya yönetmeliklere uyumsuzluğa neden olacak hatalar, FMEA’da açıkça tanımlanmalıdır. Hata etki çalışması potansiyel etki analizinde iç ve dış taraflar, yasal yönetmelikler ve son kullanıcılar göz önüne alınarak şiddet puanlaması yapılmalıdır.

Hata Türü: Hata türü ürünün amaçlanan çıktıya ulaşamamasına neden olabilecek durumları tanımlamaktadır. Üretim boyunca oluşabilecek ihtimaller düşünülmelidir. Hata türü teknik resimler ile ifade edilmelidir. Hata türlerini iyi bir şekilde belirleyebilmek için geçmişte yaşanan problemler, ret veya hurda sonuçları, benzer proseslerde yapılan çalışmalar ve müşteri bildirimleri gibi araçlardan destek alınarak yapılmalıdır.

Hata Nedeni: Her hata türüne sebep olan hatanın nedenleri belirlenmelidir. Hatanın nedenleri açık bir dil ile yazılı olmalıdır.

4. Adım tamamlandığında 5. Adıma geçilmelidir.

ADIM 5-RİSK ANALİZİ:

4. adımda istenen ve tamamlanan tüm çalışmalar bu adımda bir girdi olarak gelmektedir. Risk analizindeki asıl amaç hatanın olma riskini ortadan kaldırmaktır. Risk analizi şiddet, olasılık ve saptanabilirlik değerlendirmesi sonucunda ortaya çıkar. Risk analiz değerlendirmesinin hedefleri ise tüm kontrollerin belirlenmesi, önleyici kontrollerin belirlenmesi, hata nedenleri veya türleri için saptama kontrollerinin belirlenmesi, her hata zinciri için şiddet, olasılık ve saptama puanlarının belirlenmesi, çıkan sonuca göre faaliyet önceliğinin değerlendirilmesi ve 6. Adıma girdi olarak girmesidir.

İki tip kontrol grubu oluşturulmalıdır (önleme ve saptama kontrolleri):

1.       Mevcut önleme kontrollerinde hata oluşma olasılığını önceden görüp gerçekleşmemesi için veya oluşma olasılığını/riskini düşürmek için yapılan kontrollerdir. Örneğin; poka-yoke, bakımlar, talimatlar, görsel uyarılar, ilk parça onayı, makine kontrolleri.

2.       Mevcut saptama kontrollerinde parça müşteriye gitmeden saha içerisinde hatanın nedenini veya türünü saptamaktır. Örneğin; görsel kontroller, kamera sistemi, son kontroller, ara kontroller, ölçü aletleri veya ekipmanları ile kontroller, rasgele yapılan muayeneler.

Risk değerlendirmesinde kullanılan 3 kriter vardır:

Şiddet: Hata türü için en ciddi puanlandırmadır. Olasılık ve Saptanabilirlikten bağımsız olarak puanlandırma yapılır. Proses özel etkileri için şiddet değerlendirme tablosu kullanılır. Bu tablo orijinal kitapta yer almaktadır.

Olasılık: Olasılık puanı önleme kontrolleri ile hatanın oluşma olasılığını tanımlar. Olasılık puanını belirlerken hata sebebinin saptama kontrollerinden bağımsız olarak ortaya çıkma olasılığı değerlendirilir. Bu değerlendirme sırasında olasılık tablosu kullanılır. Bu tablo orijinal kitapta yer almaktadır.

Saptanabilirlik: Saptanabilirlik puanı belirlenirken derecelendirme tablosu kullanılır. Bu tablo orijinal kitapta yer almaktadır. Mevcut durum ve kontroller ile hatayı yakalayabilme oranı saptanabilirliktir.

Şiddet olasılık ve saptanabilirlik puanın sonucuna göre yüksek, düşük ve orta öncelik olarak bir tablo tanımlanır. Bu tabloya göre faaliyetler önceliklendirilir ve risk azaltma çalışmaları yapılır. Faaliyet önceliğinde puan tabloya göre yüksek, orta veya düşük çıkarsa genel olarak alınması gereken aksiyonlar ekip kurma, saptama ve önleme kontrollerini iyileştirecek uygun faaliyetlerin planlanması, gerçekleştirilmesi ve dokümante edilmesini içermelidir. Şiddet puanlandırmasında 9-10 olduğu yüksek ve orta öncelik faaliyeti için yönetimin düzenli olarak faaliyetlerle ilgili gözden geçirme yapması alınan aksiyonların sürekliliği açısından önemlidir. 5. Adım tamamlandığında 6. Adıma geçilmelidir.

6.ADIM-OPTİMİZASYON:

5. adımda istenen ve tamamlanan tüm çalışmalar bu adımda bir girdi olarak gelmektedir. Optimizasyon adımının başlıklarında önleme faaliyeti, saptama faaliyeti, sorumlu kişi, hedef tarihi, statüsü, başlatılan faaliyetin kanıtı ve tamamlanma tarihi yer almaktadır.Buradaki amaç riski azaltmak için faaliyetleri belirlemek ve bu faaliyetlerin etkinliğini değerlendirmektir. Bu adımdaki hedefler riski azaltmak için gerekli olan faaliyetleri tanımlaması, faaliyetlerin gerçekleşmesi için sorumluların ve hedef tarihlerin belirlenmesi, başlatılan faaliyetlerin dokümante edilmesi, etkinliğinin değerlendirilmesi ve faaliyet sonrası riskin değerlendirilmesi, potansiyel hatalar dikkate alınarak FMEA ekibi, yönetim, müşteriler ve tedarikçiler arasında iletişimi sağlanması, bu adımda yapılan iyileştirmelerin ürün ve proses şartlarına uygun oluşturulmasıdır. 6. Adım tamamlandığında 7. Adıma geçilmelidir.

7.ADIM-SONUÇLARIN DOKÜMANTASYONU:

6. adımda istenen ve tamamlanan tüm çalışmalar bu adımda bir girdi olarak gelmektedir. Buradaki amaç FMEA faaliyetlerinin sonuçlarının özetlemesi ve iletilmesidir. Hedefler ise analiz sonuçları, dokümantasyon içeriği, yapılan tüm faaliyet adımları sonucunda yapılan risk analizi değerlendirmesinin raporu, risk analiz sonuçları kuruluş içerisinde ve uygun olduğunda müşteri ve tedarikçi ile paylaşılmasıdır.